Schon der erste Blick in die mehr als 9.000m² große Fertigungshalle vonEngineering Specialists lässt erahnen: Vieles ist hier anders, als man es sonst von industriellen Fertigungsbetrieben gewohnt ist. Es ist hell, sauber und leise – ideale Arbeitsbedingungen für rund 140 Beschäftigte. Schnell wird auch klar: Hier gibt es nicht nur Platz für viele Schaltschränke. Hier wird auch ganz groß gedacht. „Ich bin ein Visionär und sehe die Chancen, Dinge viel besser zu machen. So helfen wir unseren Kunden bei ihren Automatisierungsprozessen, dass sie effizienter werden“, sagt John Miller, Vice President von Engineering Specialists und ergänzt: „Doch als ich vor Jahren unseren eigenen Steuerungsbau sah, erkannte ich, dass wir bei uns selbst keinen guten Job machten.“ Diese Erkenntnis hat den Einsatz neuer datengetriebener Automatisierungssysteme vorangetrieben.
Präzision mit Geschwindigkeit
Auch nachdem die erste CNC-Maschine für die Bearbeitung großer Schaltschränke das umständliche, manuelle und laute Bearbeiten mit Stichsägen abgelöst hatte, stiegen die Anforderungen weiter. Mit dem Einzug in die neue Fertigungshalle vor drei Jahren und schnell steigender Kundenzahl gab es plötzlich Kapazitätsprobleme: „Bei der mehrseitigen Bearbeitung von Gehäusen und höheren Stückzahlen konnten wir schlicht nicht mehr mithalten. Die Vorlaufzeit war einfach zu lang“, so der Firmenchef. Um das Bottleneck zu lösen, bewertete Rittal die Fertigung und unterstützte bei der Inbetriebnahme des Lasercenters Perforex LC.
Durch fortlaufende Beratung und Einsatz der neuen Lösung konnten Gehäuse jetzt schnell und in einem einzigen Arbeitsgang von fünf Seiten bearbeitet werden. Bemerkbar macht sich dieser Vorteil besonders bei Edelstahl-Gehäusen, die das Unternehmen an viele Kunden aus der Food & Beverage-Branche in Wisconsin liefert. „Das Tempo ist mit dem LC viel schneller als mit einer vertikalen CNC, und wir haben nicht all die Rückstände und Grate zur Nachbearbeitung“, sagt Miller. Zudem erfordern viele Projekte ganz präzise quadratische Ausschnitte in den Gehäusen für den Einsatz kleiner Steckverbinder. Was vorher manuell gebohrt und umständlich nachgefeilt werden musste, erledigt der Laser jetzt in hoher Präzision und Geschwindigkeit. Der Laser bearbeitet in nur zehn Minuten ein ganzes Gehäuse – und das von mehreren Seiten.
Konsistenz bei der Verdrahtung
Beim Verdrahtungsprozess realisierte Miller ein weiteres Problem: „Ich fragte mich, wie wir hier Konsistenz reinbekommen. Für einen OEM bauen wir jeden Monat eine Schaltanlage, jedoch verdrahten wir mit zwei verschiedenen Mitarbeitern auf unterschiedliche Weise.“ Zudem wollte er die große Menge an Drahtabfällen reduzieren und den Prozess durch vorkonfektionierte und bedruckte Drähte beschleunigen. Ein Beratungstermin mit ROI-Berechnung im Rittal Application Center in Houston half bei der Entscheidung für den Drahtkonfektionier-Automaten Wire Terminal WT C von Rittal, der nun seit 2024 am Start ist.
Switch auf Eplan
Einer technischen Bewertung durch Eplan folgte, dass auch bei der Software etwas Neues passieren musste. Für eine automatische Drahtkonfektionierung brauchte es – so Miller – im Engineering „einen harten Switch“ auf Eplan. Jüngere Ingenieure im Unternehmen und eine steigende Anzahl an Kunden ahnten bereits die Vorteile von Eplan gegenüber AutoCAD, das seit über 40 Jahren im Einsatz ist. „Wir sehen die Effizienz beim Engineering mit Eplan, etwa durch das Data Portal, aber auch durch die Verwendung von Eplan bei der Maschinensteuerung“, bekräftigt der Unternehmer. „Wir starten immer mehr Projekte mit Eplan und wollen die Software in der gesamten Organisation zum Einsatz bringen.“ Das Ziel für Miller ist, „mit der Eplan Plattform alle Automatisierungslösungen zu einem ganzheitlichen, erstklassigen Fertigungssystem zusammenzubringen, um maximale Effizienz im Prozess zu erzeugen.“
