Viele Sonderlösungen, wenig Zeit
Das Projekt stellte beide Seiten vor zahlreiche Herausforderungen: Die beiden Bestandsmaschinen Grob BZ1600, große Bearbeitungszentren aus den Baujahren 2009 und 2012, wurden generalüberholt und auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Aufgrund der zu erwartenden höheren Produktivität der Anlage wurden auch die Werkzeugmagazine der Bearbeitungszentren von 270 auf 450 Plätze erweitert. Rundum musste die Grube im Hallenboden, in der sich vorher die Palettenwechsler für die Maschinen befanden, für den Fahrwagen des PHS vergrößert und neu betoniert werden. Erschwerend kam hinzu, dass die beiden Maschinen nicht genau in einer Flucht standen.
Auch der Umbau des Liftmoduls im Fahrwagen war eine Sonderlösung: Da das PHS aus Platzgründen näher an die Maschinen rücken musste, konnte kein Palettenwechsler eingesetzt werden. „Hier hat unsere Entwicklungsabteilung die entscheidende Lösung konstruiert“, erzählt Knut Jendrok, Vertriebsleiter für Palettenhandhabungssysteme bei Liebherr. Das Liftmodul, das eigentlich nur zum Ablegen der Paletten ausgelegt ist, wurde so angepasst, dass es die Paletten zusätzlich exakt in die T-Nut einer Beladeschiene schiebt.
Die beengten Platzverhältnisse erforderten ein unkonventionelles Vorgehen beim Aufbau der Anlage. Insbesondere das Einbringen des PHS-Fahrwagens verlangte den Projektverantwortlichen starke Nerven ab: Mit einem Gewicht von 22t wurde er in die Fahrgrube hinter dem bereits zur Hälfte aufgestellten Regalspeicher gehoben. „Wir mussten den Autokran weit unters Dach ausfahren. Zwischen dem Oberlicht und dem Kranausleger waren nur noch 2cm Platz“, erinnert sich Christian Geiger, Meister in der Großteilefertigung bei Grob.
Um all diese Herausforderungen zu meistern, stand nur ein enges Zeitfenster von wenigen Monaten zur Verfügung, denn die Förderrichtlinien des BMWK gaben einen festen Stichtag vor, an dem die Anlage funktionsfähig sein musste. „Ich erlebe das nicht oft – aber hier hat der Projektablauf auf den Tag genau gepasst“, lobt Jürgen Kreibich, Abteilungsleiter in der Großteilefertigung bei Grob.
Höhere Spindelauslastung
Die automatisierte Anlage erzielt eine Steigerung der Spindellaufzeit um 66 Porzent bei verringertem Personaleinsatz – ein höherer Automatisierungsgrad ist im Bereich der Großteilefertigung mit ihren komplexen Bearbeitungsanforderungen kaum realisierbar. Ziel ist eine langfristige Auslastung der Anlage im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen in der Woche. „Die Wertschöpfung ergibt sich dabei aus dem Verhältnis von Spindellaufzeit zur Arbeitszeit: Die Automation ermöglicht eine Spindelauslastung bis 90 Prozent“, erklärt Jendrok. Geiger ergänzt: „Aktuell sind wir dabei, geeignete Schichtmodelle zu finden, um möglichst viele mannlose Stunden zu erzielen und den Personaleinsatz zu verbessern. Durch die Automation werden auch die Mitarbeiter entlastet, die jetzt weniger Nacht- und Wochenendschichten fahren müssen.“
