Vor mehr als zehn Jahren wurde BK als universelles Tool zur hochgenauen Korrektur von Roboterbahnen vorgestellt und seitdem ständig weiterentwickelt. Auslöser war damals, die sogenannte Hemflange Applikation, bei der mit Hakendüsen an geschlossenen Fahrzeugtüren, der Blechstoß auf der Türinnenseite mit PVC abgedeckt wird, um Korrosion zu vermeiden. Seitdem gehört der manuelle, bis dahin durch Öffnen der Türen, durchgeführte Prozess in hunderten von Lackierereien weltweit, der Vergangenheit an und wurde auf weitere Bauteile übertragen.
Mit CloudBK erweitert VMT jetzt sein Portfolio im Bereich der Bahnkorrektur. Im Zentrum steht ein technologisches Update mit weitreichenden Auswirkungen: Statt punktueller Einzelmessungen entlang einer Roboterbahn erfasst CloudBK mittels der Punktwolkensensorik DeepScan die komplette Geometrie eines Bauteils in nur einer einzigen Aufnahme. Aus dieser 3D-Punktwolke lassen sich anschließend beliebig viele virtuelle Schnitte generieren, exakt an den Stellen, an denen Korrekturen erforderlich sind. So entsteht eine neue Freiheit in der Anwendung, ganz ohne zusätzliche Roboterbewegungen oder Taktzeiteinbußen.
Diese Herangehensweise markiert den zentralen Unterschied zur bislang mit BK praktizierten Vorgehensweise, bei der jeder Messpunkt eine eigene Roboterposition benötigt. Die sogenannte Messfahrt wird daher vorgelagert entlang des Bauteils durchgeführt und im Anschluss dann die Applikationsfahrt mit den durch das VMT System korrigierten Bahnpunkten absolviert. CloudBK ermöglicht hingegen eine digitale Abbildung des gesamten Objekts, aus der Korrekturinformationen jederzeit flexibel abgeleitet werden können – auch im Nachhinein und offline. Die Rechenlogik greift dabei auf das bewährte BK-Plugin zurück. Virtuelle Schnitte in der Punktwolke werden je nach Anforderung gesetzt und ausgewertet, präzise Korrekturpfade berechnet und diese direkt für die nachgelagerte Applikation bereitgestellt.
Flexibilität trifft Präzision
Ein großer Vorteil liegt in der Skalierbarkeit der eingesetzten Sensorik. Je nach Anforderung kann das System an unterschiedliche Arbeitsabstände, Bildfeldgrößen und Auflösungen angepasst werden. Dabei sind Arbeitsabstände von 0,2 bis 1,5m kein Problem und können mit unterschiedlichen Auflösungen von derzeit bis zu 5MP abgebildet werden. Damit eignet sich CloudBK nicht nur für verschiedenste Bauteilgeometrien, sondern lässt sich auch nahtlos in bestehende Produktionsumgebungen integrieren – sowohl robotermontiert als auch stationär lassen sich damit ganz neue Anwendungsfelder angehen, die bislang z.B. durch nicht ausreichend zur Verfügung stehende Taktzeiten nicht umsetzbar waren. Änderungen am Prüfprozess können jederzeit offline vorgenommen werden, ohne laufende Anlagen zu beeinflussen oder Zugriff auf die Roboterzelle zu benötigen. Auch zusätzliche Messpunkte verursachen keinen Taktzeitverlust.
Der Ablauf ist dabei klar strukturiert: Nach der Positionierung des Bauteils erfolgt die Aufnahme durch den 3D-Sensor. Die resultierende Punktwolke wird anschließend analysiert, virtuelle Schnitte gesetzt und die daraus abgeleiteten Korrekturen direkt auf die Applikation übertragen. Auch mit CloudBK lassen sich damit hochgenaue Korrekturen vornehmen die sich ebenfalls im Bereich weniger Zehntelmillimeter bewegen. Genauer lässt sich dies pauschal nicht benennen, weil dies sehr stark von Bauteilgeometrien, Oberflächeneigenschaften und natürlich auch den gewählten Sensorauflösungen abhängt. Diese Skalierbarkeit bedeutet aber auch, dass man in einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung dafür sorgen kann, dass man die Komponenten nicht genauer wählt, als es der Prozess erfordert und somit die Kosten optimiert.
Zwei Systeme – eine Lösung
CloudBK entfaltet sein volles Potenzial insbesondere in Kombination mit der klassischen BK Technologie. Während BK bei hochpräzisen Anwendungen wie Schweiß-, Dicht- oder Nähprozessen weiterhin unverzichtbar bleibt, bringt CloudBK seine Stärken bei taktzeitkritischen Prozessen oder komplexen Geometrien ein. Gemeinsam bilden beide Systeme ein leistungsstarkes Duo, das höchste Präzision mit maximaler Flexibilität verbindet – und somit neue Maßstäbe für moderne Fertigungsprozesse setzt.
