Die Weinig Gruppe ist ein weltweit führender Anbieter von Maschinen und integrierten Lösungen für die holzverarbeitende Industrie und das Handwerk. In der Massivholzbearbeitung ist man Weltmarktführer. Weinig Holzbearbeitungslösungen kommen im Möbel- und Fensterbau zum Einsatz, aber auch bei der Herstellung von Buntstiften oder Whiskey-Fässern. Das Unternehmen hat seinen Stammsitz in Tauberbischofsheim und beschäftigt weltweit rund 2.420 Mitarbeitende, am Stammsitz sind es etwa 1.000. Das Unternehmen hat rund 68 Millionen Euro in die Errichtung und Ausstattung der neuen Produktions- und Logistikhalle investiert – die größte Einzelinvestition in der bisherigen Unternehmensgeschichte.
Paletten-Hochlager als Taktgeber der Produktion
Wer durch die neue Logistik- und Produktionshalle von Weinig in Tauberbischofsheim geht, dem fallen wahrscheinlich die riesigen Paletten-Hochlager als erstes auf. Sie befinden sich jeweils an den Längsseiten der über 10.000m² großen und bis zu 23m hohen Halle.
Sie sind eine wichtige Komponente im Automatisierungskonzept, das Weinig in der neuen Halle umsetzt: In den beiden Hochlagern befinden sich nicht nur jeweils die Bauteile und Vorrichtungen, mit denen dann die Bearbeitungsmaschinen in der Halle bestückt werden. Sie sind Teil eines digitalen Netzwerks, in dem alle Produktions- und Logistikprozesse zentral über einen Leitcomputer miteinander vernetzt und gesteuert werden. Hier sind alle für die Prozesse relevanten Daten der einzelnen Komponenten der Produktionsprozesse hinterlegt, von den Maschinendaten und entsprechenden NC-Bearbeitungsprogrammen bis zu den digitalen Zwillingen der Bearbeitungswerkzeugen und der Bauteile.
So ‚weiß‘ das Palettensystem, wann ein Bauteil in einer bestimmten Maschine fertig bearbeitet ist. Das Bauteil wird dann aus der Maschine ausgeschleust und die Maschine bekommt das nächste Bearbeitungsprojekt zugeordnet. Dabei liefert das Palettensystem nur dann ein Bauteil an eine Maschine, wenn dort alle benötigten Werkzeuge mit ausreichender Reststandzeit verfügbar sind. So werden Maschinenstandzeiten auf ein Minimum reduziert. Außerdem sind die Abläufe so sicher, dass an Wochenenden und über Nacht auch weitgehend mannlos gefertigt werden kann.
Alles neu gedacht: Automation erfordert innovative Lösungen
Während viele Unternehmen ihre Produktion Schritt für Schritt – im laufenden Betrieb – automatisieren und digitalisieren, entschied sich Weinig in Tauberbischofsheim für den großen Sprung nach vorn: An der neuen Halle ist wirklich alles neu. Hier wurden keine alten Prozesse mit neuen Maschinen und ein bisschen Steuerungssoftware nachgebaut, mit dem Ziel, einzelne Prozessschritte zu optimieren. Die Planer bei Weinig haben alles, was in der Halle abläuft, auf Basis der digitalen Möglichkeiten neu konzipiert, die heute verfügbar sind – und die sich bereits unter den Bedingungen industrieller Produktion bewährt haben. Das Ziel: eine deutliche Steigerung der Produktivität, die auch durch die Entlastung der Werker von körperlich anstrengenden oder repetitiven Tätigkeiten erreicht wird.
Kevin Hemrich, verantwortlich für die Werksorganisation bei Weinig, erklärt: „Was wir hier in der neuen Halle umgesetzt haben, ist für ein Maschinenbauunternehmen unserer Größe schon sehr außergewöhnlich. Das ist wirklich Industrie 4.0 – eine hochmoderne, vollautomatisierte Fertigungsumgebung. Dadurch hat sich auch das Anforderungsprofil für unsere Werkzeugpartner erweitert: Digitale Services wie Digitaler Zwilling oder normgerecht aufbereitete Datensätze sind nun ein Muss, damit wir z.B. die Werkzeuge überhaupt in unsere Prozesse einbinden können.“
Langjährige Beziehung zum Systempartner Boie optimiert Prozesse
Eine wichtige Rolle für das erfolgreiche Anlaufen der Produktion in der neuen Halle spielt deswegen Eren Yoleri. Er ist Produktmanager Zerspanungswerkzeuge und Spannmittel beim Systempartner Boie aus Heilbronn und berät Weinig schon seit vielen Jahren.
