Aus den Eingangssignalen der CNC-Steuerung sowie den Messdaten eines am Antriebsmotor installierten Stromsensors werden Zyklusdaten extrahiert. Auf Basis dieser Daten wird ein KI-Modell generiert, das Werkzeugschäden wie Ausbrüche oder Brüche in Echtzeit detektiert. Dadurch kann die kontinuierliche Erzeugung fehlerhafter Werkstücke frühzeitig verhindert werden.
Die Stromsignale während des Werkzeug-Eingriffs in das Werkstück werden analysiert, um den Grad des Werkzeugverschleißes zu bestimmen und möglichen Werkzeugbruch zu erkennen. Durch die Ermittlung der optimalen Werkzeugstandzeit lässt sich der Austauschzeitpunkt präzise bestimmen, um hohe Kosten durch ungeplante Stillstandzeiten zu minimieren.
Einfache Anbindung und schnelle Einrichtung
Diese Lösung geht nun mit der neuen Anbindung an CNC-Steuerungen von FANUC einen Schritt weiter.
Bisher war es in einigen Fällen erforderlich, den Kontaktplan (Ladder diagram) anzupassen oder den zu bearbeitenden Produkttyp manuell festzulegen, um digitale Signale von CNC-Geräten einzulesen. Mit der neuen direkten CNC-Konnektivität können jedoch Bearbeitungsprogramme und Werkzeugnummern in Echtzeit für eine reibungslosere Einrichtung direkt von den CNC-Steuerungen abgerufen werden. Selbst bei gemischt genutzten oder variablen Produktionslinien, in denen sich die gefertigten Produkte häufig ändern, kann das System nun automatisch auf das passende Betriebsmodell des aktuellen Produkts umschalten und dadurch Abweichungen präziser erkennen.
Die Tool Monitoring AI Solution wird als vollständig integrierte Lösung geliefert, bestehend aus Hardwarekomponenten (z.B. Stromsensoren und KI-Controller), der Kommunikationsinfrastruktur sowie der Anwendungssoftware. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer individuellen Systemkonfiguration, und der Anwender kann die Maschine bzw. Anlage ohne aufwendige Integrationsarbeiten unmittelbar in Betrieb nehmen.
