Alle Maschinen aus der Hand eines oder weniger Hersteller zu beziehen, ist für Produzenten meistens keine Option. Viele Maschinenbauer sind Spezialisten ihres Fachgebietes sichern durch stetige Weiterentwicklungen ab, dass das auch so bleibt. Die Betreiber haben die Möglichkeit, mit der individuellen Expertise ihrer Lieferanten eigene Wettbewerbsvorteile zu erzielen. Weitere Argumente für den Einsatz eines breit gefächerten Maschinenportfolios ist weiter, von dem Preiswettbewerb der Maschinenbauer untereinander zu profitieren und so die besten Angebote für neue Anlagen zu erzielen. Nicht zuletzt verhindert es Abhängigkeiten und Risiken, die Ausfälle und Lieferengpässe z.B. auslösen können.
Die Nutzung unterschiedlicher Maschinenfabrikate kann Herausforderungen in Sachen Kommunikation mitbringen. In Zeiten des IIoT streben Industrieunternehmen danach, ihren gesamten Shopfloor zu vernetzen und zu verstehen, was die einzelnen Anlagen kommunizieren. Die Basis dafür bildet die herstellerunabhängige Maschinenanbindung oder genauer – die damit erfassten Daten. Damit Maschinen diese Daten korrekt übertragen und empfangen können, müssen sie den gleichen Standard für die Datenübertragung verwenden. Zudem muss das Netzwerk stabil und zuverlässig sein, wenn Daten schnell und ohne Verzögerungen übertragen werden sollen. An dieser Stelle bietet das Portfolio von MK Connect eine Alternative zu Individualentwicklungen. Denn es bietet die Möglichkeit, Daten von verschiedenen Maschinen zusammenzuführen und zu analysieren. Es gibt mehrere Standards für die Maschinenkommunikation, die verwendet werden können, wie Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP/IP und OPC UA.
MK Connect ist technisch in der Lage, Informationen direkt aus den heterogenen Maschinenprogrammen abzugreifen, ohne den Umweg über Transformationen zu gehen. Dynamische Konfigurationen komprimieren abschließend die Bandbreite an Quellinformationen. In einer zentralen Datenbank werden neben produktabhängigen Informationen auch viele Maschineninformationen zur Verfügung gestellt. Anhand dieser Daten lassen sich Prozesszeiten analysieren, die Aufschluss über vorhandene oder bevorstehende Engpässe, sogenannten Bottlenecks, geben können. Pneumatik Zylinder können beispielsweise in ihren Intervallen kontrolliert werden und Wartungseinheiten, die aufgrund von Verölung eine verminderte Durchflussmenge aufweisen, werden frühzeitig erkannt. Alle Maschinenstörungen werden minutiös und ungefiltert erfasst. Dieser Datenpool bietet eine tragfeste Basis, um etwa KI-basierte Auswertungen darauf aufzusetzen. Ist Konnektivität mit dem System hergestellt, lassen sich auf Knopfdruck Daten über alle Prozessschritte hinweg abrufen. Das schließt Handarbeitsplätze und komplette Produktionslinen ein. Bei Bedarf lassen sich selbst ältere Anlagen einbinden.
Neben der Integrationsaanwendung bietet dessen Hersteller MKW noch ein breit gefächertes Portfolio an Produktion zur industriellen Prozesskontrolle und Überwachung. Das System MK Ware etwa besteht aus mehreren Produkten, die aufeinander abgestimmte Daten erfassen, aggregieren und aufbereiten. Die Software ist modular aufgebaut, damit Produktuionsunternehmen nur jene Komponenten einsetzen müssen, die sie für die Vernetzung ihres Maschinenparks benötigen.
