Analyse per Quicktester in der Paletten-Fördertechnik

Schnelltest

Je komplexer und größer ein Feldbus-System, umso mehr Teilnehmer und damit potenzielle Problemursachen befinden sich in dem System. Dies macht die Fehleranalyse anspruchsvoll und zeitaufwändig - so zumindest die Regel. Mit Hilfe des Quicktesters werden häufige Fehler, wie Busausfälle, Bus-Neuanläufe oder Diagnosemeldungen des Busses durch ein akustisches Signal hörbar gemacht. Im Praxiseinsatz spart dies viel Stillstandszeit.

Im Lager des Kunden kam es wiederholt zu diversen Ausfällen im Antrieb der Paletten-Fördertechnik. Dies hatte negative Auswirkungen, da Lieferzeiten nicht immer eingehalten werden konnten, was auch Folgen für die Just-in-time-Produktionen hatte. Da technische Anlagen in der Logistik häufig sehr komplex und weitläufig sind, ist meist nicht mit einer schnellen Lösung zu rechnen. Auch die Erstmessung ließ auf eine längere Suche schließen, denn sie zeigte zwar auf, welcher Bereich betroffen war, nicht aber wo der Fehler auftrat. Mit dem Quicktester von Leadec konnte das Trouble-Shooting jedoch innerhalb von nur zwei Stunden erfolgen. Mit Hilfe des Quicktesters werden häufige Fehler, wie beispielsweise Busausfälle, Bus-Neuanläufe oder Diagnosemeldungen des Busses durch ein akustisches Signal hörbar gemacht. Das kompakte Gerät erfordert keine weitere Messtechnik, sondern besteht lediglich aus dem Tester und der dazugehörigen Hupe.

Der kompakte Tester macht häufige Fehler durch ein akustisches Signal hörbar. – Bild: Leadec Holding BV & Co. KG

Ansteuerelektronik gewechselt, Fehler behoben

Im ersten Schritt wurde ein Repeater gedreht, um in das Segment hineinschauen zu können. Gleichzeitig wurde die Hupe des Quicktesters angeschlossen. Der Quicktester kann an der nächsten freien Buchse aufgesteckt werden. Da dieser sich in einem Technikraum weit entfernt von der eigentlichen Anlage befand, musste mit Hilfe eines 2-adrigen Kabels die Hupenleitung um insgesamt 10m verlängert werden. So konnte das akustische Signal der Hupe über diese Entfernung wahrgenommen werden. Bei der Messung ist die Hupe immer bei einem Heber angesprungen, wenn sich die Bremse öffnete und der Motor ausgeschaltet wurde. Als nächstes wurde die Ansteuerelektronik geöffnet, um die Ursache für das Problem festzustellen. Mit Hilfe durchgeführter Widerstandsmessungen am Bauteil sowie thermischen Verformungen des Gehäuses am Entstörbauelement, wurde schließlich der Defekt am Antrieb identifiziert. Der Antrieb hatte in der Feldbuselektronik das Signal gestört und damit zu Ausfällen des gesamten Systems geführt. Der fehlerhafte Antrieb wurde daraufhin ausgetauscht. Die im Anschluss durchgeführten, mehrstündigen Kontrollmessungen zeigten keine weiteren Fehler auf. Durch den Einsatz des Quicktester konnte das Problem innerhalb kürzester Zeit identifiziert werden, da schnell der Zusammenhang zwischen dem akustischen Signal des Quicktester und dem defekten Antrieb hergestellt werden konnte. Der Kunde konnte dadurch seine Anlage zügig wieder in Betrieb nehmen.

 Sieben Teilnehmer wurden bei einer kurzen Messdauer von einem defekten Antrieb gestört.
Sieben Teilnehmer wurden bei einer kurzen Messdauer von einem defekten Antrieb gestört.Bild: Leadec Holding BV & Co. KG

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Gorodenkoff - stock.adobe.com
Bild: Gorodenkoff - stock.adobe.com
Konkrete Vorteile durch TSN für die Industrie

Konkrete Vorteile durch TSN für die Industrie

Das Potenzial von transformativen Digitaltechnologien gemäß Industrie 4.0 ist in der Industrie unumstritten. Allerdings ist das damit verbundene große Datenaufkommen ein zweischneidiges Schwert: Einerseits bergen diese Datenmengen ein Potenzial, das in Form wertvoller Informationen zur Prozessoptimierung verwendet werden kann. Andererseits drohen diese Datenmengen, sofern sie nicht gut gehandhabt werden, zu einer Datenflut anzuwachsen, die Unternehmen überfordert und somit mehr Probleme schafft, als sie löst.

Bild: ©jamesteohart/shutterstock.com / Softing Industrial Automation GmbH
Bild: ©jamesteohart/shutterstock.com / Softing Industrial Automation GmbH
Maschinenkonnektivität – als Teil von Edge Computing

Maschinenkonnektivität – als Teil von Edge Computing

Edge Computing ist ein Trendthema in der industriellen Produktion. Ausgehend von einer Definition des Begriffs Edge beschreibt dieser Artikel den aktuellen Stand der Technologie- und Marktentwicklung rund um Industrial Edge Computing. Besondere Berücksichtigung finden der Zusammenhang von Maschinenkonnektivität und Edge, sowie Fragen nach Betriebskonzepten und Skalierbarkeit von Industrial-IoT-Lösungen.

Bild: VDMA e.V.
Bild: VDMA e.V.
Von der Datatur 
zur Datokratie

Von der Datatur zur Datokratie

Maschinenbau und Elektrotechnik bilden die zwei Standbeine der industriellen Produktion. Zusammen stehen beide Branchen hierzulande für über 10.000 Unternehmen und über zwei Millionen Beschäftigte. Deutschland bildet folglich bislang das Gravitationszentrum und die Innovationsquelle der industriellen Automatisierung. Dass das in Zeiten der smarten Fabrik so bleibt, dafür soll das Datenökosystem Manufacturing-X sorgen.

Bild: TeDo Verlag GmbH
Bild: TeDo Verlag GmbH
Der Digital Twin 
im Mittelpunkt

Der Digital Twin im Mittelpunkt

Die sechste Ausgabe der Stuttgarter Innovationstage am 28. Februar und 1. März stand ganz unter dem Leitthema des digitalen Zwillings. Weil der Begriff so vielschichtig ist und oft unterschiedlich interpretiert wird, ging der
Kongress sowohl auf Grundlagen zur Definition ein als auch auf konkrete Einsatzmöglichkeiten in der Produktion. Anwendungsbeispiele und Referenzen wurden ergänzt um aktuelle Projekte aus der Forschung. Kernbestandteil war in diesem Jahr ebenfalls wieder die ausgiebige Möglichkeit für Diskussion und Networking sowie ein Blick hinter die Kulissen des Veranstalters – in die Maschinenhalle des Instituts für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen der Universität Stuttgart (ISW).

Bild: ©Enrique del Barrio/stock.adobe.com
Bild: ©Enrique del Barrio/stock.adobe.com
Erschwerte Bedingungen

Erschwerte Bedingungen

Es sind eigentlich einfache Gesetze der Mechanik. Die falsche Kombination der wichtigen Parameter – Last, Hebel und Neigungswinkel – die dazu führen können, dass es zu Unfällen mit mobilen Arbeitsmaschinen kommt. Hohe Kosten und im schlimmsten Fall Personenschäden können die Folge sein. Der Einsatz von Sensoren und messtechnischen Lösungen integriert in die mobilen Maschinen kann dazu beitragen, Unfälle zu verhindern.