Mit der Einführung automatisierter Speichersysteme für Werkstücke hat sich ein Paradigmenwechsel beim Einsatz von Bearbeitungszentren vollzogen. Die Verbesserungen bestehen nicht mehr darin, die Nebenzeiten sekundenweise noch weiter zu verkürzen, sondern die jährlichen Laufzeiten der Werkzeugmaschinen mithilfe von Automationslösungen mehr als zu verdoppeln. Stabile Fertigungsprozesse und konstante Qualität sind heute die maßgebenden Faktoren beim Erstellen der Zerspanungsprogramme. Über den starken Hebel Spindellaufzeit pro Jahr mal Spindelstundensatz ist es leicht erklärbar, dass sich selbst hohe Investitionskosten in die Automation erstaunlich rasch amortisieren. Weitere positive Effekte sind nicht weniger bedeutend, beispielsweise eine deutlich höhere Flächenproduktivität, im Greenfield entscheidend weniger erforderliche Werkzeugmaschinen, ein niedrigerer Stand-by-Energieverbrauch sowie ein geringerer Bedarf an Zerspanungstechnikern und Wartungspersonal.
Neue Rundachslager
für die Automation
Das erste speziell für die Automation entwickelte Wälzlager – die Baureihe YRTA – ging aus den bewährten zweireihigen Axial-Radial-Rollenlagern YRTC hervor. Beide Baureihen unterscheiden sich in der Außengeometrie nicht voneinander. Die YRTA-Baureihe wurde jedoch spezifisch an die Anforderungen außerhalb des Bearbeitungsraumes angepasst. Der konstruktive Unterschied: Bei den YRTA-Lagern handelt es sich um zweireihige Axialrollen-Radialnadellager. Außerdem konnten durch geänderte Bearbeitungen an den Laufringen und -flächen sowie mit dem Einsatz neu designter Rollenkäfige die Kosten signifikant gesenkt werden. „Unser Anspruch ist es, das Spannungsfeld zwischen Funktion und Kosten für Applikationen, wie schwere Handlingachsen, Magazine und Palettenwechsler, optimal zu lösen“, betont Christian Straub.
Getriebeverzahnung beim Rundachslager integriert
Die neuen Rundachslager YRTAG kombinieren als Neuheit das Wälzlager mit dem Stirnrad des kundenseitigen Getriebes. Hierfür ist ein Laufring des Axiallagers mit der kundenspezifischen Getriebeverzahnung versehen. Diese Funktionsintegration erspart den Kunden das aufwändige Ausrichten eines separaten Zahnrades und reduziert signifikant Bauraum und abermals Kosten. Ein geringeres Massenträgheitsmoment erlaubt höhere Beschleunigungen, gegebenenfalls auch einen kleiner dimensionierten Antriebsmotor. Die Option eines integrierten Stirnrades wird auch für die Baureihe YRTC in den Baugrößen 150 bis 580 angeboten und heißt YRTCG.
Spindellager für die hochautomatisierte Fertigung
Auf einen wichtigen Effekt der Automationslösungen für die Spindellagerung weist Dr. Martin Voll, Director Application Engineering Machine Tools bei Schaeffler, hin: Mit der Automation und den damit verbundenen hohen Spindellaufzeiten steigen naturgemäß auch die Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Spindellagerung.
