VW Sachsen und Infratec haben eine bestehende Thermografie-Prüfanlage (Induscan), die ursprünglich für Laserschweißnähte entwickelt wurde, für die Qualitätskontrolle von Widerstandspunktschweißungen in der E‑Auto-Produktion im Werk Zwickau modernisiert. Nach einer Pilotphase ist das System nun serienmäßig im Einsatz.
Geprüft wird berührungslos per Aktivthermografie im transmissiven Modus: Ein Blitz regt das Bauteil thermisch an, eine Thermografiekamera misst auf der Gegenseite den Temperaturverlauf und bewertet die Schweißpunktqualität über definierte Schwellenwerte; Fehler wie Einschlüsse oder Verunreinigungen werden sichtbar. Für die Fahrzeugprüfung wurde die Messstation zu einer Roboterzelle mit zwei Robotern (Kamera und Blitz) umgebaut und u. a. mit einer neuen ImageIR‑Thermografiekamera ausgestattet.
Laut VW ist dies eine weltweit neuartige, automatisierte Lösung für Widerstandsschweißpunkte in der Großserie – viermal schneller, ergonomischer und effektiver als die bisherige manuelle Ultraschallprüfung: Statt 30–40 Sekunden pro Punkt benötigt das System 5–10 Sekunden und schafft etwa 1.500 statt 500–600 Schweißpunkte pro Schicht. Das ermöglicht mehr Prüfungen, stabilere Qualität und schnelleres Eingreifen bei Produktionsproblemen. perspektivisch soll das Verfahren weiter beschleunigt und zu einer Inline-Echtzeitprüfung in der laufenden Produktion ausgebaut werden.
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Ausblick
Das von VW und InfraTec entwickelte Verfahren zur Qualitätssicherung kann nicht nur für die Elektroauto-Produktion angewendet werden, sondern in jedem Werk, welches das Widerstands-Punkt-Schweißen einsetzt. Die Zwickauer Experten wollen gemeinsam mit InfraTec das neue Verfahren weiter verbessern und beschleunigen. Ihr Ziel ist eine Inline-Lösung, bei der nicht mehr nur zeitverzögert Stichproben gezogen werden, sondern die Qualität der Schweißpunkte während der laufenden Autoproduktion in Echtzeit beurteilt wird.
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