Industrielle Werksgelände bestehen aus Produktionshallen, Außenflächen, Zwischenlagern und Verwaltungsgebäuden. Wetter, wechselnde Bodenbeläge, Rampen und temporäre Hindernisse sowie wechselnde Fahrtrouten gehören dabei zum Alltag. Hier stoßen viele heutige AMR- und AGV-Konzepte an ihre Grenzen, da sie an kontrollierte Umgebungen angepasst sind, nicht an die industrielle Realität. Genau dort setzen aber die neuartigen Indoor-Outdoor-AMRs an, die sowohl Innen- als auch Außenbereiche zuverlässig verbinden und den Materialfluss über Gebäudegrenzen hinweg automatisieren können.
Die Systeme bewältigen wechselnde Untergründe, Rampen sowie Regen oder Schnee. Sie navigieren autonom, passen ihre Routen dynamisch an und bleiben auch bei unvorhergesehenen Situationen handlungsfähig. Ein entscheidender Unterschied zu klassischen Lösungen liegt außerdem im Umgang mit Ausnahmen: Kann ein Roboter eine Situation nicht sicher autonom bewältigen, etwa bei Baustellen oder temporären Sperrflächen, kommt Teleoperation zum Einsatz. Ein Operator kann gezielt aus der Ferne eingreifen, sodass der Materialfluss erhalten bleibt und nicht zum Stillstand kommt.
Technologisch basieren die neuartigen Indoor-Outdoor-AMRs auf 3D-Multisensor-Fusion, visueller Navigation, KI-gestützter Entscheidungslogik und Echtzeitkartierung. Hindernisse werden während des Transports erkannt, bewertet und in zukünftige Routenentscheidungen einbezogen. Gleichzeitig bewegen sich die Roboter vorhersehbar, regelbasiert und permanent sensorüberwacht durch Lidar, Kameras und Radar. Sie übernehmen monotone und körperlich belastende Transporte und reduzieren so das Unfallrisiko in Produktions- und Logistikbereichen, insbesondere im Vergleich zu manuellen Flurförderzeugen, die weiterhin zu den häufigsten Unfallursachen zählen.
Quantifizierte Auswirkungen
Dass dieser Ansatz funktioniert, zeigt der Einsatz der Indoor-Outdoor-AMRs von Cartken bei ZF Lifetec. Am Standort Aschau werden regelmäßig Probenteile zwischen mehreren Gebäuden transportiert. Ein bislang manueller, wetterabhängiger und zeitintensiver Prozess, der nun erfolgreich automatisiert wurde.
Mit der Einführung der autonomen Transportroboter konnte erstmals ein durchgängiger Materialfluss über Gebäudegrenzen hinweg realisiert werden. Im laufenden Betrieb ersetzt ein einzelner Roboter pro Schicht drei bis vier Stunden manueller Transportzeit. Wöchentlich werden rund 150km Fußweg eingespart, was hochgerechnet über 1.200 Arbeitsstunden pro Jahr entspricht. Gleichzeitig sinkt die körperliche Belastung der Mitarbeitenden, was sich positiv auf Sicherheit und Akzeptanz auswirkt. Ausschlaggebend für den Erfolg war dabei weniger die Lösung an sich als ihre Zuverlässigkeit im Alltag: Die Roboter navigieren eigenständig bei unterschiedlichen Witterungsbedingungen, integrieren sich in bestehende Abläufe und lassen sich nach der Installation flexibel um zusätzliche Abhol- und Abgabepunkte erweitern. Das Praxisbeispiel zeigt, wie moderne AMR-Konzepte insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen interessant werden.
Bild: Cartken GmbH 
Bild: Cartken GmbH 
Bild: Cartken GmbH
Autonome Palettenhubwagen für innen und außen
Die Skalierbarkeit von Indoor-Outdoor-AMRs zeigt sich nicht nur in der Anzahl der Roboter, sondern auch in der Erweiterung ihres Einsatzspektrums – z.B. hin zu schwereren Lasten. Damit erweitert sich das Einsatzspektrum zusätzlich. Der autonome Palettenhubwagen Mover von Cartken ist für Lasten bis 1.500kg ausgelegt und kombiniert eine Hubhöhe von 150cm mit verstellbaren Gabeln für unterschiedliche Palettenstandards sowie einer Laufzeit von mehr als zehn Stunden inklusive autonomem Laden. Damit lassen sich erstmals auch palettierte Materialflüsse zwischen Lager, Produktion und Außenbereichen automatisieren – ein Aufgabenfeld, das bislang klassischen manuellen Flurförderzeugen vorbehalten war.
