Der erste Schritt besteht darin, den realen Einsatz des Roboters genau zu definieren: Wie lange läuft er? Wie häufig wird er geladen? In welcher Umgebung arbeitet er? Ein Gerät, das in einem sauberen Lager eingesetzt wird, ist völlig anderen Belastungen ausgesetzt als eines, das auf einer Laderampe oder im Außenbereich arbeitet. Diese frühen Entscheidungen beeinflussen alles Weitere – vom elektrischen Design bis hin zur Montage und Validierung des Akkupacks.
Klar strukturierte Entwicklungsphasen
Ohne klare Meilensteine nehmen Annahmen zu und wertvolle Zeit geht verloren. Um Abweichungen und spätere Neugestaltungen zu vermeiden, sollte die Entwicklung klar strukturierte Phasen durchlaufen. Die erste Phase, Scope Freeze, legt technische Anforderungen, Compliance-Planung und Projektzeitpläne fest, sodass alle Beteiligten dasselbe Verständnis teilen. Die zweite Phase arbeitet auf den Design Freeze hin: Das detaillierte Design wurde geprüft und bestätigt, Zeichnungen, Testpläne und Dokumentation sind abgeschlossen, sodass der Prototypenbau beginnen kann. In der letzten Phase werden die Kosten validiert – einschließlich Stückliste, Lieferantenangeboten, Werkzeugkosten und kommerziellem Plan -, um einen Cost Freeze zu erreichen, bevor in die Produktion übergegangen wird. Dieser schrittweise Ansatz hält Teams abgestimmt, verhindert Scope Creep und gibt Kunden die Sicherheit, dass Fortschritte kontrolliert und messbar sind.
Bild: Alexander Battery Technologies GmbH 
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Die Auswahl der Zellchemie
Sobald der Einsatz des Endprodukts vollständig verstanden ist, steht die Auswahl der Zellchemie als nächste entscheidende Entscheidung an. Lithium-Eisenphosphat (LFP)-Zellen sind stabil und langlebig und eignen sich für Roboter, die im Dauerbetrieb arbeiten. Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) bietet eine höhere Energiedichte, wenn Bauraum begrenzt ist – passend für kompakte autonome mobile Roboter (AMRs) und Drohnen. Lithium-Titanat (LTO) wiederum ist vorteilhaft für Flotten, die sehr schnell laden müssen oder in kälteren Umgebungen betrieben werden. Eine universelle Lösung gibt es nicht: Die richtige Chemie ist diejenige, die Energie, Kosten und Gewicht im Einklang mit dem Einsatzprofil ausbalanciert. Ebenso sollte früh festgelegt werden, wie viel nutzbare Kapazität der Akkupack nach einem Einsatzzyklus noch aufweisen soll. Zu wenig bedeutet, dass der Roboter seine Route möglicherweise nicht abschließen kann; zu viel führt zu unnötigem Gewicht und Mehrkosten. Eine sinnvolle Faustregel ist, für etwa 80 Prozent der ursprünglichen Kapazität am Ende der Lebensdauer zu entwickeln. Das entspricht gängigen Definitionen der nutzbaren Batterielebensdauer und sorgt langfristig für eine konstante Leistung. Solche realistischen Festlegungen zu Beginn verhindern kostspielige Probleme im Feld und schaffen ein gemeinsames Verständnis im Projektteam.
Regulatorische Anforderungen
Auch regulatorische Anforderungen gewinnen zunehmend an Bedeutung. Ab dem 18. Februar 2027 müssen Industrie-, EV- und Leichttransport-Batterien mit einer Kapazität über 2kWh einen digitalen Batteriepass tragen, der über einen QR-Code zugänglich ist. Größere Robotik-Akkupacks werden zuerst betroffen sein, während kleinere Systeme voraussichtlich nachziehen. Wird Rückverfolgbarkeit bereits im Design berücksichtigt – etwa durch die Verknüpfung von Zellchargen, Prozessdaten, Firmware-Versionen und Seriennummern -, sind die erforderlichen Daten bereits vorhanden, statt später mühsam rekonstruiert werden zu müssen.
