- 1. Trommelmontage: Die Trommelmontage setzt sich aus dem Einsetzen einer inneren Trommel in eine hintere Trommel zusammen, die dann mit einer vorderen Trommel versiegelt wird.
- 2. Gehäusemontage: Eine Stahlplatte wird in ein Stahlgehäuse unter Verwendung einer horizontalen Stanzmaschine eingefügt. Zubehör wie flexible Schläuche und Kabel werden am Gehäuse eingebaut und bilden die Gehäusemontage.
- 3. Waschmaschinenmontage: Die Trommel- und Gehäusegruppen werden zusammen mit dem Ausgleichsgewicht, dem Bedienfeld, der Tür und der Abdeckplatte zusammengebaut, um das fertige Produkt zu bilden.
Für Kong und sein Team gab es für dieses Projekt zwei große Herausforderungen. Die erste bestand darin, Probleme während der Entwurfsphase zu erkennen und zu vermeiden, dass es während der Konstruktion und Implementierung zu Problemen kommt, deren Lösung deutlich teurer wäre. Darum war Simulation der Schlüssel zur Überwindung dieses Problems. „Wir haben unseren Entwurf mit Hilfe der Simulation überprüft“, sagt der Simulationsingenieur des Digital Center-Teams. „Wir haben gezielt nach Risiken im Entwurf gesucht und die Simulation angewendet, um deren Auswirkungen zu minimieren oder zu beseitigen.“
Die zweite Herausforderung bestand darin, die beste Lösung zu finden, um die strengen Anforderungen und Ziele des Projekts zu erfüllen. Das Team nutzte die Simulation intensiv, um den Entwurf anzupassen. So führten sie z.B. mehr als 100 Simulationsfälle durch, um für die Arbeiter den besten Arbeitseinsatz zu finden. „Die Methoden, mit denen wir diese Herausforderungen bewältigt haben, waren bisher unvorstellbar“, so der Simulationsingenieur. „Es war bisher nicht so einfach, eine Lösung zu entwickeln, ohne die Linie tatsächlich zu bauen und zu testen. Mit Visual Components können wir einfach alle Arten von Lösungen in einer virtuellen Umgebung entwerfen, simulieren und überprüfen.“
Projektziele übertroffen
Das Team von Kong konnte signifikante Verbesserungen und Einsparungen gegenüber dem ursprünglichen Entwurf erzielen, angefangen mit einer effizienteren Nutzung der Stellfläche. „Wir haben die Stellfläche für die Montagelinie um zehn Prozent reduziert und gleichzeitig die Produktionskapazität um zehn Prozent erhöht“, so Kong. „Die Linie hatte genug Kapazität, um pro Jahr 500.000 Einheiten zu produzieren.“ Die Montagelinie konnte eine Mixed-Flow-Produktion von mehr als 100 SKUs im Vergleich zu den normalen 5 bis 10 SKUs aufnehmen. Die Abtaktung war trotz des komplexeren Produktionsprozesses ausgeglichener. „Die Abtaktung verbesserte sich um 20 Prozent und erreichte mehr als 90 Prozent“, sagt Kong.
Dem Team gelang es auch durch eine effizientere Personaleinsatzplanung und -auslastung, wie z.B. in der Produktion, Logistik und Qualitätskontrolle, Kosteneinsparungen zu erzielen. „Wir konnten die Mitarbeiterzahl gegenüber dem ursprünglichen Plan um 45 Prozent reduzieren, ohne Einbußen bei Leistung oder Produktqualität“, stellt Kong fest. „Wir konnten die Produktqualität sogar verbessern und die Ausschussquote von 1.200 Fehlern pro Million auf 120 Mängel pro Million Fertigungseinheiten senken.“
Schließlich konnte die Konstruktion und die Installation der kompletten Montagelinie beschleunigt werden. „Wir haben die Bauzeit von 15 auf 12 Wochen reduziert und damit 20 Prozent in der Terminplanung eingespart“, erklärt Kong. Die für das Projekt realisierten Gesamtkosteneinsparungen betrugen etwa 879.000US$. „Durch den Einsatz von Visual Components konnten wir niedrigere Investitions- und Arbeitskosten sowie deutliche Effizienzsteigerungen erzielen. Dadurch konnten die Gesamtkosten des Projekts um ca. 15 Prozent gesenkt werden“, so der Simulationsingenieur des Digital Center-Teams.
