Interview mit Pete Sopcik, Analog Devices

Zustandsbasierte Überwachung

OtoSense ist eine KI-gesteuerte Sensorinterpretationsplattform, die beliebige physikalische Phänomene wie Schall, Vibration, Druck, Strom und Temperatur erfassen, lernen und interpretieren kann. Im Gespräch mit dem Industrial Communication Journal erklärt Pete Sopcik, Marketing Manager CbM bei Analog Devices, wie diese auch zur Zustandsüberwachung und Instandhaltung eingesetzt werden kann.
Die Condition-Monitoring-Plattform kann Motoren oder Generatoren schützen und überwachen. – Bild: Analog Devices GmbH

Handelt es sich bei OtoSense um eine Plattform, die ausschließlich auf Datenerfassung und -auswertung basiert, oder erlaubt sie auch, in die Modifikation von Maschinenparametern einzugreifen?

Pete Sopcik: Die Besonderheit von OtoSense liegt darin, dass sich diese Plattform auf die schnelle, in Echtzeit erfolgende Verarbeitung breitbandiger Sensorsignale (z.B. Vibrationsdaten oder akustische Informationen) stützt und diese Daten mit relevanten Maschinen- und Umgebungsparametern zusammenführt, um präzise, zuverlässige Modelle für diese Fertigungsanwendungen zur Verfügung zu stellen. Zusätzlich aufwerten lassen sich diese Modelle, indem auf fertigungstechnische Expertise oder das Fachwissen des Bedienpersonals zurückgegriffen wird, um die Modelle für die Ausgabe von Diagnosen zu trainieren. Durch die Fähigkeit zur zeitnahen Verarbeitung dieser Informationen in einer Fertigungsumgebung wird sichergestellt, dass sich Entscheidungen in Echtzeit fällen lassen und dass auf etwaige Probleme reagiert werden kann.

Können Sie an einem konkreten Beispiel erläutern, welche Vorteile der Einsatz der Plattform bringt?

Sopcik: Ein ausgezeichnetes Beispiel für eine Anwendung, in der die Lösung heute eingesetzt wird, ist die Qualitätskontrolle. Man wendet heute eine Vielzahl unterschiedlicher Qualitätskontroll-Prüfungen an. Bringt man hier OtoSense ins Spiel, lassen sich die aktuellen Qualitätsprüfungen durch Sensordaten ergänzen, um eine höhere Qualität abzuliefern und auch solche Qualitätsprobleme identifizieren zu können, die mit traditionellen Verfahren nicht ohne weiteres detektierbar wären. Insbesondere End-of-Line-Tests bei der Produktion von Pumpen und Kompressoren sind ein Gebiet, auf dem OtoSense mithilfe von Vibrations- und Akustikdaten mechanische Probleme detektieren und vorhersagen kann, die auf unzureichende Qualität sowie potenzielle Probleme im Feld hindeuten können.

"Die Möglichkeit, nahezu in Echtzeit Einblick in den Betriebszustand ihrer Anlagen zu erhalten, reduziert die Wahrscheinlichkeit unvorhergesehener Probleme und gestattet eine bessere Planung von Instandhaltungs-Arbeiten." - Pete Sopcik, Analog Devices
„Die Möglichkeit, nahezu in Echtzeit Einblick in den Betriebszustand ihrer Anlagen zu erhalten, reduziert die Wahrscheinlichkeit unvorhergesehener Probleme und gestattet eine bessere Planung von Instandhaltungs-Arbeiten.“ – Pete Sopcik, Analog Devices

Welche Industriezweige sind besonders auf vorausschauende Instandhaltung angewiesen, und in welchen ergeben sich die meisten Schwierigkeiten bei der Investition in Instandhaltungstechnik 4.0?

Sopcik: Im Bereich der Qualitätskontroll-Anwendungen profitieren viele diskrete Fertigungs-Sektoren von OtoSense Quality Control, denn es ergeben sich Verbesserungen sowohl für End-of-Line-Qualitätsprüfungen als auch für die Prozesssteuerung während der Fertigung. Zu diesen Sparten gehören die Bereiche Automobilproduktion, Elektronik, weiße Ware und Geräte. Für vorausschauende Instandhaltungs-Applikationen wie etwa die Überwachung von Motoren profitieren prozessorientierte Branchen von diesen Lösungen, die durch Unterbrechungen des Betriebsablaufs besonders beeinträchtigt werden. Die Möglichkeit, nahezu in Echtzeit Einblick in den Betriebszustand ihrer Anlagen zu erhalten, reduziert die Wahrscheinlichkeit unvorhergesehener Probleme und gestattet eine bessere Planung von Instandhaltungs-Arbeiten. Zu diesen Branchen gehören der Nahrungsmittel- und Getränkesektor, die pharmazeutische Industrie und das Energiewesen.

Ist der Bereich Instandhaltung ein Sektor, in den Analog Devices gern mehr investieren möchte? Denken Sie, dass dies künftig ein expandierender Bereich sein wird?

Sopcik: Die Instandhaltung ist tatsächlich ein Gebiet, auf dem Analog Devices seine Investitionen erhöht. Wir sind ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich der Sensing-Technologien, und folglich stehen Investitionen in die industrielle Automatisierungs- und Diagnosetechnik, die die erfassten, qualitativ hochwertigen Daten ergänzt, bereits seit vielen Jahren im Fokus von ADI. Heutzutage treibt die schlagkräftige Kombination aus verbesserten Sensing-Technologien, fortschrittlicher Diagnosetechnik und Lösungen, die präzise und zuverlässig genug sind, um in diesen Fertigungsumgebungen eingesetzt zu werden, die Nachfrage nach Investitionen in den Bereich Instandhaltung voran. Wir gehen davon aus, dass wir auf diesem Gebiet in den kommenden Jahren eine entscheidende Rolle spielen werden.

Analog Devices präsentierte kürzlich eine Lösung namens OtoSense Smart Motor Sensors. Woraus besteht diese Lösung und durch welche Merkmale zeichnet sie sich hauptsächlich aus?

Sopcik: OtoSense Smart Motor Sensor (SMS) ist eine automatisierte Diagnoselösung für Elektromotoren, die die klassenbesten Sensing-Technologien von ADI mit der Motordiagnostik kombiniert. Das Resultat ist eine hochgradig leistungsfähige und zuverlässige Lösung zur Überwachung und zur Vorhersage von Motorproblemen, noch bevor diese zu einer Unterbrechung des Betriebs zwingen. Das SMS-Konzept unterscheidet sich von anderen Lösungen auf dem Markt, indem es mehrere Sensor-Inputs zum automatischen Erstellen von Modellen der Motoren nutzt, während diese in ihrer Umgebung in Betrieb sind. Die finalen Anwender müssen ihre wertvolle Zeit somit nicht mehr dafür aufwenden, die Sensoren zu trainieren und die Alarmschwellen festzulegen. Mit seiner automatischen Diagnostik, die sowohl elektrische als auch mechanische Fehler abdeckt, sowie seiner einfach bedienbaren und intuitiven Benutzeroberfläche eröffnet das SMS-Konzept den Anwendern eine einfache Möglichkeit, die Lösung in der gesamten Fabrik und an mehreren Standorten einzusetzen und zu skalieren. Die Kunden profitieren hiervon, indem sie nicht mehr gezwungen sind, Wartungsteams in festgelegten Intervallen zum Prüfen der Anlagen loszuschicken. Stattdessen nutzen sie die SMS-Lösung zur Überwachung der Anlagen und müssen die Teams erst dann entsenden, wenn es an einer Anlage tatsächlich etwas zu tun gibt.

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