Zu guter Letzt bekommt das Kabel einen schützenden Außenmantel aus Kunststoff – dieser Vorgang läuft analog zur Aderisolation ab. Eine separate Vliesbewicklung, die unter dem Mantel liegt, verhindert, dass die Kabelseele mit dem Außenmantel zusammenklebt. Nun kann die Leitung bedruckt werden – dafür hat Lapp eine eigens festgelegte Drucklegende. Diese dient diversen rechtlichen und normativen Vorgaben. So gewährleistet sie z.B. die Rückverfolgbarkeit der Kabel und nennt diverse Spezifikationen, die für Elektriker relevant sein können.
Hochspannungsprüfung als Abschluss
Im abschließenden Produktionsschritt werden die Leitungen Hochspannungsprüfungen in speziell abgeschirmten Faraday-Käfigen unterzogen. Dabei wird getestet, ob sie den Belastungen zwischen den Adern oder zwischen Adern und Schirm standhalten. Mit Spannungen von bis zu 6000V werden simulierte Kurzschlüsse durchgeführt, um die elektrische Isolationsfähigkeit und Spannungsfestigkeit zu überprüfen. Nach bestandener Prüfung erfolgt das Umspulen der Leitung von Eisentrommeln auf Vollholz- oder Sperrholztrommeln, bevor sie in die Logistiklager und Verteilzentren transportiert wird. Schmid erklärt: „Die Produktionsreste werden dann gesondert gelagert. Die Kunststoffe kommen in den Kunststoffbehälter und die Kupferlitzen in die Kupferboxen.“ Kunststoffreste und überschüssige Kupferlitzen, die bei der Kabelproduktion anfallen, sind nicht direkt wieder in die Fertigung integrierbar. Um den eigenen Nachhaltigkeitsstandards gerecht zu werden, gibt Lapp diese Produktionsabfälle weiter, damit sie recycelt und in anderen Anwendungen genutzt werden können.
