Straffe Zeitpläne, ausgelastete Kapazitäten und ein hochfrequenter Betrieb: Wenn es in der Produktion zu unerwarteten Maschinenstillständen kommt, führt das Zeit- und Kostendruck für alle involvierten Abteilungen: „Ungeplanter Bedarf in der Fertigung ist mehr als ein operatives Problem. Er ist nicht die Ausnahme, sondern die Regel. Und damit eine der größten Herausforderungen weltweit für die produzierende Industrie“, sagt Michael Schlagenhaufer, bei Conrad Electronic für den Bereich Manufacturing & Maintenance zuständig.
67 Prozent sind von
Maschinenausfällen betroffen
Studien wie der ‚Value of Reliability Report‘ von ABB unterstützen Schlagenhaufers Einschätzung. Allein für die deutsche Industrie kumulieren sich die Kosten eines Maschinenausfalls auf beeindruckende 147.000 Euro – pro Stunde. 67 Prozent der Produktionsstätten sind mit mindestens einem ungeplanten Anlagenstillstand pro Monat konfrontiert. Dauert ein solcher Ausfall länger als drei Tage andauern, resultiert daraus für das betroffene Unternehmen ein durchschnittlicher Verlust von 70.000 Euro Bruttogewinn.
Professioneller Umgang mit ungeplanten Bedarfen
Wie also lässt sich ungeplanten Bedarfen vorbeugen und im Fall der Fälle schnell reagieren? Obwohl die prädiktive Wartung ein essenzieller Baustein der modernen Instandhaltung ist, stellt sie keine umfassende Lösung dar. Michael Schlagenhaufer verdeutlicht die Grenzen dieses Ansatzes: „Vorausschauende Wartung hilft zweifelsohne dabei, Maschinenstillstände zu vermeiden. Es existieren aber dennoch zu viele andere Faktoren außerhalb des Einflussbereichs der Instandhaltung, die zu kostenintensiven Produktionsausfällen und damit verbundenen unvorhergesehenen Bedarfen führen“. Insbesondere KMUs stehen hier vor einer massiven Herausforderung, da es ihnen häufig an Personal, klar definierten Notfallprozessen oder flexiblen Beschaffungswegen fehlt.
Ursachen, Kennzahlen
und Methoden
