Zur Multilift-II-Produktfamilie gehören neben der zweistufigen Standardvariante und der teleskopierenden Ausführung auch der Multilift II impact mit integriertem Dämpfungssystem und der Multilift II ESD mit elektrisch leitfähig verbundenen Profilen sowie der Multilift II clean für Reinraumanwendungen und der Multilift II safety mit integrierter Absturzsicherung für Überkopfanwendungen. – Bild: RK Rose+Krieger GmbH 
Hubsäulen wie der RK Powerlift Z dienen der elektrischen Höhenverstellung des Cobots und stellen die richtige Ebene für den Zugriff auf die jeweilige Arbeitsplatzhöhe her. – Bild: RK Rose+Krieger GmbH 
Gesteuert werden die Multilift II-Hubsäulen von RK Rose+Krieger über die neue MultiControl II-Steuerung, die serienmäßig Einschaltdauer, Überstrom und Temperatur als Überlastschutz überwacht. – Bild: RK Rose+Krieger GmbH 
Linearachsen mit Rollenführung wie die RK MonoLine sind für hohe Dynamik mit langen Verfahrwegen konzipiert und werden deshalb auch häufig in Pick-and-place- und Cobot-Anwendungen eingesetzt, wo es auf hohe Wiederholgenauigkeit bei kurzen Zykluszeiten ankommt. – Bild: RK Rose+Krieger GmbH
Pick2Light in der Bauteilmontage
Kombiniert man den Arbeitstisch in der Bauteilmontage mit einem per Linearachse und Hubsäule mobilisierten Cobot, bietet sich auch die Ergänzung um ein Setago-Pick2Light-System an. Denn so lässt sich der sichere, kollaborative und ergonomische Montageplatz auch zu einem 100 Prozent fehlerfreien machen. Die Pick2Light-Anwendung gibt dem Werker über ein grünes Licht vor, welches Teil er aus welchem Bereitstellungskasten greifen und montieren muss und führt ihn so durch den Montageprozess. Bei Fehlgriffen leuchtet das Licht rot.
Solche ursprünglich in der Intralogistik und Kommissionierung eingesetzten Systeme werden in immer mehr produzierenden Unternehmen zur Unterstützung der Mitarbeitenden eingesetzt. Gerade bei hoher Variantenvielfalt können per Pick2Light Produktionsfehler vermieden werden. Das Montageleitsystem ist einfach und intuitiv zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Genauso einfach gestaltet sich der Anlernprozess für den Werker. Jeder Arbeitsschritt wird vorgegeben und nach Durchführung bestätigt. Das erfolgt entweder über einen Sensor, der die Entnahme des richtigen Teils überwacht oder durch Bestätigung mittels Taste oder Fußschalter. Möglich ist auch die Anbindung eines Schraubsystems, das den Schraubvorgang erst bei Erreichen des Drehmoments als abgeschlossen registriert und den nächsten Schritt freigibt. Falsch entnommene Teile werden sofort durch rotes Aufleuchten signalisiert. Der Fehler muss erst beseitigt werden, bevor der Prozess fortgesetzt werden kann.
Montageanleitungen können anhand eines QR-Codes gescannt und gestartet werden. Über WLAN kann die Anleitung sogar direkt auf den Arbeitsplatz übertragen oder wenn nötig angepasst werden. Zur visuellen Unterstützung ist es möglich, Bilder des Montageschrittes mit dem Smartphone direkt in die Arbeitsanweisung hochzuladen. Umständliches Daten-Handling ist nicht erforderlich. Mit einfachen Schritten können Informationen aus dem ERP-System zum Produkt weiterverwendet werden, um die Montageanleitung zu erstellen. Durch Anbindung von Sensoren und anderen Weiterschaltbedingungen wird sichergestellt, dass sämtliche Arbeitsschritte korrekt durchgeführt werden.
